1

型材弯曲或翘曲

定型材模具、牵引机与机头不在一条直线上

调整定型模具、牵引机的位置

机头出料不均匀

调节或修整模具

冷却不均匀，产生内应力

调整冷却水量或冷却水发布

口模温度不均匀，产生内应力

调整温度

挤出速度过快，使型材冷却不良

降低挤出速度

2

型材表面不平

牵引速度过快，型材在定型模中不能贴壁

降低牵引速度

真空定型模真空度小

检查是否有漏气或真空泵系统有无堵塞

定型模离机头距离过大

调节定型模与机头之间的距离

定型模位置偏高可偏低

调整定型模上下位置

冷却不好

加强冷却效果

3

型材表面有划伤

口模内有异物

清理机头

定型模表面有水垢或真空槽内有异物

清理定型模

4

型材断面有气泡

加工温度过高，物料分解产生气体

降低加工温度

料筒冷却装置失灵

检查料筒冷却装置在超过设定温度时，是否起冷却作用

国产挤出机一般均采用风冷，风扇有时会失灵

原料中挥发物太多

调整配方

抽真空系统出故障

检查真空系统工作是否正常，管道有无堵塞

配方中新更换的某种原料不合适

更换有问题原料

混料温度低，水份和挥发物得不到排除

提高混料温度

5

型材表面粗糙，光泽差，有云状现象

口模内壁不光滑，沾有析出物

清理口模

物料混合不均匀

检查混料机搅拌浆，混料时间是否正常，采取相应措施

定型模真空度不够，型材贴模不紧

提高真空度

温度太低，塑化不良

提温或增加ACR加工助剂

光亮型加工ACR更为有效

挤出速度过快，塑化不良

降速

6

口模内发生分解，型材表面出现分解黄线

出现黄线的原因是因为局部发生分解，以下原因：

1．模头流道局部抛光不好，存在滞料

对模具粗糙处进行抛头

2．模具中有死角

修模

7

型材有明显的熔结线

温度太低，塑化不良

提高温度或增加加工助剂份数

挤出速度快，物料塑化不良

降低螺杆转速

熔结部位原料分解

清理机头

配方不全格（滑剂过量或滑剂性能不好，易析出等）

调节配方

模具设计或结构不良

增加机头定型长度

8

型材尺寸不稳定

温度波动大

稳定温度

挤出速度或牵引速度不稳定

稳定挤出速度或牵引速度

物料混合不均匀（高混机搅拌浆磨损或工艺条件变化）

根据具体原因采取措施，确保物料混合均匀

冷却定型模具尺寸不当或冷却效率不高

修整模具或调整冷却工艺

配方中润滑剂过量，背压低

调整配方，减少滑剂用量

定型模真空度低，型材不能贴壁

调节真空度

定型模处阻力不平衡，产生内应力

调节口模出量料，使各部分挤出速度尽量一致

冷却不均匀

调节冷却水或改进定型模冷却系统

供料不稳定，可能因料斗架桥、加料螺旋沾料等原因引起

查找供料不稳的原因，采取相应措施

9

型材收缩率高

冷却不好

增强冷却效果

牵引速度过快

降低牵引速度

机头温度过高

降低机头温度

配方中收缩率较高的组份过高

更换配方中收缩率大的部份，用添加份数少或收缩率较低的助剂代替

例如用ACR取代CPE

10

型材加强筋变形

冷却效果不好

增强冷却效果

牵引速度过快或过慢

调节牵引速度

定型模与机头间距离不适当

调节定型模与机头之间的距离

牵引机履带夹紧力过大

调节夹紧力

真空度太小或真空波动

调节或稳定定型模的真空压力

11

型材强度降低（冲击强度、弯曲弹性模量）

塑化不良（温度低或加工助剂不够，配方中填料组份高）

提高温度，或增加加工助剂量，降低配方中CaCO3含量

主要影响冲击强度

配方不合理

调节配方

物料混合不均匀或预塑化不良

改善高混机性能或工艺

挤出温度过高（引起过塑化或物料分解）

降低温度

熔体压力低

调节配方（例如增加大分子量加工助于提高熔体压力），改进模具，降低模具温度

抗冲剂选择不当（例如填写CPE份数多时会引起弹性模量大幅度下降，填加量少时抗冲强度下降）

改换抗冲性剂，例如改用抗冲ACR

ACR填加份数比CPE少，即可达到同样抗冲效果，但对弹性模量影响较小

牵引速度过快，产生分子链趋向性

降低牵引速度

冷却太快

定型要缓冷，不能骤冷

骤冷引起型材内应力，降低强度

12

可焊性不良

润滑剂过量或熔点过低，易析出，使焊缝强度下降

调节润滑剂含量或更换润滑剂

配方中有对焊缝强度影响大的组份

调节配方

焊接工艺不良

焊接时的加热时间、加热温度、对接压力等工艺条件均对焊缝强度产生影响，试验、调节到适宜的焊接工艺条件

13

型材焊角强度试验时，在焊缝以外型材断裂

型材断面和结构不合理

改进模具

型材强度不够

根据地1条，查找影响强度的原因